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通過(guò)對(duì)多年焊縫折斷情況的分析，認(rèn)為渦流檢測(cè)技術(shù)可以幫助檢測(cè)出絕大多數(shù)的焊縫傷損，從而減少斷軌的發(fā)生。以太原局集團(tuán)公司2017年焊縫折斷情況為例，在傷損導(dǎo)致的焊縫折斷中，除1處為鋁熱焊內(nèi)部疏松缺陷渦流檢測(cè)無(wú)法發(fā)現(xiàn)外，其余導(dǎo)致焊縫折斷的傷損均為渦流探傷可檢測(cè)的開(kāi)口型傷損（與空氣相連接），占焊縫傷損導(dǎo)致斷軌總數(shù)的92%。幾種典型傷損導(dǎo)致的焊縫折斷見(jiàn)。2.2 技術(shù)優(yōu)勢(shì)分析

渦流檢測(cè)是一種利用電磁感應(yīng)原理檢測(cè)金屬材料表面缺陷的探傷方法，其基本原理是用激磁線(xiàn)圈使導(dǎo)電構(gòu)件內(nèi)產(chǎn)生渦電流，借助探測(cè)線(xiàn)圈測(cè)定渦電流的變化量，從而獲得構(gòu)件缺陷的有關(guān)信息。渦流檢測(cè)是一種應(yīng)用較廣泛的常規(guī)無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，在國(guó)內(nèi)外鋼軌探傷中已有應(yīng)用，但主要應(yīng)用于鋼軌母材魚(yú)鱗傷的檢測(cè)，尚無(wú)在焊縫探傷應(yīng)用的先例。渦流檢測(cè)技術(shù)在焊縫探傷中應(yīng)用的優(yōu)勢(shì)如下：

 軌腰與軌底過(guò)渡圓弧處傷損（1）適用于表面、近表面缺陷檢測(cè)，與超聲波檢測(cè)形成有效互補(bǔ)。在日常焊縫探傷過(guò)程中，焊縫內(nèi)部缺陷大多會(huì)被超聲波探傷及時(shí)、準(zhǔn)確發(fā)現(xiàn)。造成斷軌的焊縫傷損主要集中在焊縫表面、近表面的3個(gè)區(qū)域：一是軌底傷損，二是軌頭顎部傷損，三是軌腰與軌底過(guò)渡圓弧處傷損。這些部位傷損產(chǎn)生的原因均為焊筋邊緣的溢流飛邊打磨不徹底，與鋼軌表面形成類(lèi)似折疊裂紋的夾縫，造成應(yīng)力集中，形成疲勞裂紋，較終導(dǎo)致焊縫折斷。其共同特點(diǎn)是均為表面、近表面?zhèn)麚p（焊筋下），這是渦流檢測(cè)應(yīng)用于焊縫探傷的直接原因。（2）檢測(cè)效率高，可應(yīng)用于日常焊縫檢測(cè)。經(jīng)實(shí)測(cè)，在日常焊縫探傷過(guò)程中使用山東渦流山東探傷儀增加1遍對(duì)焊縫軌頭鄂部、軌腰與軌底過(guò)渡圓弧處及軌底的掃查，檢測(cè)時(shí)間增加不大于30 s，完全可在日常焊縫探傷中應(yīng)用。而校對(duì)超聲波無(wú)法確定的表面、近表面缺陷則效率優(yōu)勢(shì)更加明顯，以往超聲波校對(duì)短則需要10余分鐘，如對(duì)軌底進(jìn)行打磨驗(yàn)證，甚至需要幾天的時(shí)間，而渦流檢測(cè)僅需十幾秒就可輕松驗(yàn)證，且結(jié)果明確、定位精準(zhǔn)，這是渦流檢測(cè)應(yīng)用于焊縫探傷的主要原因。（3）渦流探頭可在狹窄區(qū)域進(jìn)行檢測(cè)。與超聲波探頭和工件的面接觸不同，渦流探頭與工件為點(diǎn)接觸，探頭可根據(jù)檢測(cè)場(chǎng)所要求定制不同的形狀。在以往日常探傷工作中，當(dāng)無(wú)砟軌道地段焊縫軌底出現(xiàn)疑似傷損時(shí)，由于軌底空間不足，無(wú)法進(jìn)行打磨確認(rèn)，探傷人員往往處于“判則可能造成誤判，不判則可能造成漏檢”的兩難局面，而使用渦流專(zhuān)用探頭可輕松、快捷、準(zhǔn)確地判定軌底是否存在開(kāi)口型缺陷。（4）對(duì)焊縫探測(cè)面要求不高，無(wú)需使用耦合劑。渦流檢測(cè)無(wú)需制備工件的探測(cè)面，可省去以往焊縫探傷除銹、除塵、涂抹和擦拭耦合劑等工序，更加方便快捷。